點火前高溫過大火，提高玻璃熔窯使用壽命！

  　眾所周知，對于一個玻璃生產企業來說，熔窯是企業的心臟，玻璃熔窯合理的結構、優秀的砌筑質量和成功的烤窯無論是對于延長熔窯使用壽命還是提高玻璃產品的產量質量都具有重大的意義。 
　　隨著玻璃工業技術的發展，玻璃窯爐壽命普遍延長，熱利用率及玻璃質量顯著提高，這與耐火材料質量的提高、新品種耐火材料的出現有關。特別是與上個世紀電熔耐火材料的發展有著緊密關系。由于電熔耐火材料具有致密度高、耐磨、良好的高溫機械性能和抗玻璃液侵蝕性能，因此目前玻璃熔窯的重要部位都為電熔鋯剛玉磚所代替。 
　　在我國多年以來，大小玻璃熔窯建成后進行點火烘爐基本都是沿襲老的傳統，那就是熔窯升溫10—13天后，在熔窯內部800—850℃溫度區間過大火，而在這個溫度間過火主要是考慮了硅質耐火材料和粘土質耐火材料內部結構晶體轉化，根據這兩種耐火材料的熱膨脹系數和溫度范圍制定升溫曲線、過大火。國內的玻璃熔窯烤窯，在升溫預熱期間，基本能做到按升溫曲線升溫，并及時調節拉條，使得熔窯各部位耐火材料膨脹均勻。但在800—850℃過大火后，從850—1200℃區間溫度波動大、并且難以控制，有的時候一小時內上下波動達百度以上，這將引起耐火材料的激烈變化，尤其是電熔耐火材料在950—1200℃時會發生晶體轉變，并伴有6.9％的體積收縮。所以在此溫度區間內，升溫操作要特別考慮電熔AZS材料，如溫度波動較大，則會造成電熔磚炸裂。電熔鋯剛玉磚受高溫劇烈波動影響在短時間內即會形成橫縱向裂紋，特別是火焰空間部位，如：胸墻掛鉤磚、入口碹磚、小爐垛和小爐口部位，這些地方出現炸裂后，一般在新窯運行初期影響并不明顯，但進入窯爐運行中期，則會出現掛鉤磚掉頭，從而暴露托板，造成胸墻向窯內傾斜。國內玻璃企業曾發生數起因上述原因胸墻傾斜嚴重導致倒塌、放水停產，遭受重大經濟損失。 
　　在西方工業發達國家，隨著材料科學的進步、烤窯技術和控溫手段的發展，目前玻璃熔窯烤窯過大火溫度已升至1100—1150℃，在這個溫度區間熔窯各部位的耐火材料基本已完成了晶體轉變，處于平穩階段，這時過大火較容易與過大火后的溫度銜接，不會造成較大波動，從而防止了電熔磚的炸裂，為窯爐的安全運行奠定了良好的基礎。目前，發達國家玻璃窯爐的使用壽命一般在10年以上，高溫烤窯是其中一條重要因素。 
　　在國內，玻璃熔窯的使用壽命近年來也顯著提高，根據不同的產品已經由以前的3—4年窯期提高到6—8年。目前國內新設計的玻璃生產線計劃窯齡也都在十年以上，這與耐火材料質量的提高，熔窯結構、砌筑質量的改善以及合理的運行使用是分不開的，而我們同樣不能忽略高質量的烤窯預熱工作。在國內玻璃工業的發展過程中，因不合理的烤窯留下安全隱患，造成窯爐事故甚至提前放水的案例屢見不鮮，已經引起技術人員和玻璃生產企業高層管理者的高度重視，但由于各種原因，國內玻璃生產企業無論是在新建窯爐還是冷修的窯爐烤窯施工中選擇高溫過大火的并不多，究其原因無非有兩個： 
　　其一、出于短期經濟利益的考慮。高溫過大火與傳統850℃過大火相比，所需能耗較高、升溫時間較長，如：熔化量為500t/d的熔窯1150℃過大火與850℃過大火相比，需多用柴油80—100噸，850℃過大火升溫至1150℃所需重油約100—120噸，計算差價，1150℃過大火油耗比850℃過大火多支出10萬元左右，還要增加3—5天的烤窯升溫期。然而10萬元費用相對于因不合理的低溫過火留下的窯爐隱患所造成的百萬甚至千萬大修支出；3—5天相對于高溫過火所延長的1—2年窯齡，我們的企業管理者會怎么選擇呢？ 
　　其二、國內能夠達到1100℃以上過大火的烤窯專業隊伍眾里難尋。高溫過大火需要的不僅僅是高超的專業技術，更需要先進、過硬的設備支持。目前絕大多數國內專業烤窯企業的設備水平與發達國家比較還有一定差距，一是升溫控溫能力有限、一是材料設備抗高溫能力有限。比如國內的燃燒器噴火管，一般在900℃以上時就會掉頭，溫度自然也上不去了。所以長期以來，國內的合資或獨資玻璃企業一直出高價聘請國外窯爐公司進行烤窯烘爐。